Linee di produzione pannelli sandwich

La linea si compone di 2 o 4 aspi svolgitori che hanno la funzione di inserire la lamiera necessaria per la formazione del pannello sandwich.
Gli aspi svolgitori per gli impianti in continuo vengono realizzati con sistema a 4 tegoli, con motorizzazione atta a lavorare in tiro o in ansa e con culla di carico idraulica che non ha bisogno di fondazioni a pavimento.

Le profilatrici modellano il metallo per ottenere il profilo del pannello desiderato.
Esse vengono realizzate con sistema di cambio cassette per sostituire il profilo in produzione in modo semplice e veloce.
Particolari soluzioni con profilatrici doppie rotanti sono disponibili ove non ci siano particolari problemi di spazio.

Questa apparecchiatura riscalda la parte superiore e quella inferiore del pannello per ottenere la reazione e l’adesione del poliuretano.
Il forno di preriscaldo viene realizzato con lampade IR, con disposizione idonea alla ottimale distribuzione della potenza su tutta la larghezza della lamiera.
Il controllo della temperatura viene fatto con pirometri su più zone, ottimizzando l’emissione della potenza sulle lampade in funzione della distribuzione di temperatura.
La supervisione del forno consente l’utilizzo di ricette di produzione, memorizzando la distribuzione di potenza in funzione del profilo/materiale/spessore in produzione.

Unità di controllo di alta precisione per il dosaggio e la distribuzione delle materie prime.
Le macchine dosatrici vengono realizzate in funzione della specifica applicazione richiesta dal cliente.
Sono disponibili sistemi di dosaggio in alta pressione di additivi e catalizzatori, pentano e gas azoto.
Particolare impegno è stato dedicato negli ultimi anni ad impianti di stoccaggio poliolo, isocianato e pentano.
La particolarità dei sistemi forniti è la loro interfaccia con sistemi gestionali avanzati che consente di monitorare i consumi di materiali e conseguentemente i costi di produzione.
Sono disponibili sistemi di distribuzione del ‘’primer’’ mono e bi-componente per schiume PIR, a mezzo di disco rotativo.

Il doppio nastro, o “pressa continua”, è il cuore dell’impianto in continuo.
Unisce la facciata superiore e quella inferiore del pannello applicando pressione e temperatura costanti.
Viene realizzato con tapparelle in acciaio lavorate con massima precisione ed accuratezza superficiale.
Il sistema di sollevamento è con martinetti meccanici e motori elettrici, con una conseguente regolazione fatta direttamente dalla supervisione.
Il sistema di riscaldamento più diffuso attualmente è un sistema ibrido a gas e resistenze elettriche che consente di combinare rapidità nella fase di riscaldamento e ottimi consumi in fase di produzione.
Particolare attenzione è posta al sistema di contenimento laterale, realizzato con una catenaria appositamente studiata per spessori alti, limitando al massimo le deformazioni del giunto dovute a movimenti dei tamponi/controsagome.

Gruppo sega automatico per il taglio al volo dei pannelli.
Può essere totalmente interfacciato con il sistema ERP / SAP esistente.
La taglierina più utilizzata negli impianti in continuo è la taglierina a nastro; la stessa è stata corredata di un sistema di pulizia della testata dei pannelli dai trucioli di taglio mediante spazzolatura meccanica.
La taglierina è poi equipaggiata con un sistema pneumatico di ‘’raschia-bava’’.
A livello di automazione, la lista di produzione può essere derivata direttamente dal sistema gestionale, al quale possono poi essere inviate tutte le informazioni necessarie relativamente allo stato dei pannelli prodotti (prima scelta/seconda scelta/scarto) in modo da poter monitorare la produzione in modo continuo.
E’ disponibile anche un sistema di nastratura collegato alla taglierina per la rimozione del sormonto nei pannelli copertura.

Le sempre maggiori esigenze qualitative sui pannelli come prodotti finiti impongono l’utilizzo di speciali attrezzature per la loro pulizia da polveri e trucioli prodotti durante la fase di taglio.
In particolare è stato sviluppato un sistema di spazzolatura della superficie di taglio. L’operazione viene effettuata al volo mentre i pannelli vengono trasferiti dalla taglierina alla successiva sezione di accatastamento.

Questa apparecchiatura consente il raffreddamento e l’impilatura dei pannelli.
Il sistema di raffreddamento più utilizzato per i pannelli lamiera è costituito da un convogliatore orizzontale con la possibilità di immagazzinare i pannelli in posizione verticale su appositi “diapason”.
In uscita dal raffreddatore i pannelli vengono poi impilati con un sistema a ventose (pick&place).

Imballatrice orizzontale per il confezionamento dei pannelli.
L’imballaggio avviene con macchine rotative con film estensibile.
Particolare attenzione è stata posta nell’ottimizzazione dei consumi di film, controllando in modo automatico il pre-stiro del film estensibile.
Sono attualmente disponibili anche sistemi accessori per predisporre sotto al pacco lastre di protezione in EPS.