Sistemas de producción paneles sandwich

La línea está formada por 2 o 4 desenrolladores que tienen la función de introducir la chapa que sirve para la formación del panel sándwich.
Los desenrolladores para los sistemas de ciclo continuo están hechos con un sistema de 4 segmentos, con un motor que puede funcionar en tensión o en bucle y con un carro de carga hidráulico que no necesita cimentación en el suelo.

Las perfiladoras modelan el metal para obtener el perfil del panel deseado.
Se fabrican con un sistema de cambio de cassette para sustituir de manera rápida y fácil el perfil que se está produciendo.
Soluciones especiales con perfiladoras dobles rotativas están disponibles para los lugares donde no hay problemas de espacio.

Esta máquina calienta las partes superior e inferior del panel para obtener la reacción y la adherencia del poliuretano.
El horno de precalentamiento incorpora lámparas IR, con una disposición adecuada para la mejor distribución de la potencia en todo el ancho de la chapa.
La temperatura se controla con pirómetros en varias zonas, optimizando la emisión de la potencia de las lámparas de acuerdo con la distribución de temperatura.
La supervisión del horno permite el uso de recetas de producción, memorizando la distribución de potencia de acuerdo con el perfil/material/espesor de la chapa que se está procesando.

Unidad de control de alta precisión para la dosificación y distribución de las materias primas.
Las máquinas dosificadoras se fabrican de acuerdo con la aplicación específica solicitada por el cliente.
Hay disponibles sistemas de dosificación de alta presión de aditivos y catalizadores, pentano y nitrógeno.
En los últimos años se ha dedicado una atención especial a los sistemas de almacenamiento de poliol, isocianato y pentano.
La peculiaridad de los sistemas suministrados es su interconexión con los sistemas de gestión avanzados que permite la monitorización del consumo de los materiales y, por consiguiente, de los costes de producción.
Hay disponibles sistemas de distribución de la «imprimación» mono y bicomponente para espumas PIR mediante disco rotativo.

La doble cinta, o «prensa continua», es el corazón del sistema de ciclo continuo.
Une la cara superior y aquella inferior del panel aplicando presión y temperatura constantes.
Se fabrica con tablillas de acero mecanizadas con la máxima precisión y exactitud de la superficie.
El sistema de elevación es mediante gatos mecánicos y motores eléctricos, con la consiguiente regulación realizada directamente por la supervisión.
El sistema de calentamiento más difundido en la actualidad es un sistema híbrido de gas y resistencias eléctricas que permite combinar velocidad en la fase de calentamiento con excelentes consumos durante la producción.
El sistema de contención lateral está realizado con una catenaria diseñada específicamente para espesores gruesos, que limita al máximo las deformaciones de la junta debido a los movimientos de los moldes y contramoldes.

Grupo de sierra automático para el corte al vuelo de los paneles.
Puede estar interconectado completamente con el sistema ERP/SAP existente.
La sierra más utilizada en los sistemas de ciclo continuo es la sierra de cinta; la misma ha sido equipada con un sistema que limpia las virutas de corte de la parte inicial de los paneles mediante cepillado mecánico.
La sierra también está equipada con un sistema neumático de desbarbado.
Para la automatización, la lista de producción puede derivar directamente del sistema de gestión, al que se le puede enviar posteriormente toda la información necesaria sobre el estado de los paneles producidos (primera calidad / segunda calidad / rechazo) para monitorizar la producción de manera continua.
También hay disponible un sistema de encintado conectado a la sierra para retirar el solape en los paneles de cubierta.

El aumento de las demandas de calidad de los paneles como productos terminados requiere el uso de equipos especiales para limpiar el polvo y las virutas producidos durante el corte de los paneles.
En particular, se ha desarrollado un sistema de cepillado de la superficie de corte. La operación es realizada al vuelo mientras los paneles son transferidos desde la sierra a la siguiente sección de apilamiento.

Este equipo permite el enfriamiento y apilamiento de los paneles.
El sistema de enfriamiento más utilizado para los paneles de chapa consiste en un transportador horizontal con la posibilidad de almacenar los paneles en posición vertical en especiales «horquillas».
Al salir de la enfriadora, los paneles son apilados con un sistema de ventosas (pick & place).

Máquina embaladora horizontal para el embalaje de los paneles.
El embalaje se realiza con máquinas rotativas con film extensible.
Se ha prestado especial atención a la optimización del consumo de film controlando de manera automática el preestirado del film extensible.
Actualmente también hay disponibles sistemas opcionales para colocar placas protectoras de EPS debajo del paquete.